切削液淨化方案

CNC切削液再生系統｜完整切削液淨化方案｜降低70%切削液與廢油處理成本

在 CNC 加工產業中，切削液管理已不只是「換油」問題，而是直接影響：

• 加工品質穩定度

• 刀具壽命

• 廢油回收成本
• 工廠氣味與環境

• 切削液使用壽命

• 設備維護成本

許多加工廠長期面臨：
 • 切削液發臭、腐敗、細菌滋生 

 • 水箱底泥與金屬細屑大量堆積

 • 浮油覆蓋液面造成缺氧 

 • 切削液乳化、變質速度加快
 • 廢油回收費用逐年增加 

 • 切削液必須頻繁更換

從污染源頭建立完整循環淨化機制

原傳整合多年 CNC 加工現場實測經驗，建立完整「切削液再生循環淨化方案」，透過：
• 底泥清除

• 油水分離

• 抑菌除臭

• 精密過濾

• 切削液再生淨化

真正實現：
切削液回收再利用＋降低加工成本＋延長切削液壽命

STEP 1｜底屑過濾處理｜從源頭降低污染累積

許多加工廠忽略真正的污染源，其實來自：
• 水箱底部油泥

• 金屬細屑

• 浮屑沉 

• 腐敗有機物

當底泥長期堆積，就容易形成細菌滋生環境，造成：
• 切削液發臭

• 液體腐敗

• 加工品質不穩

• 過濾設備堵塞

原傳乾濕濾多用型吸屑過濾機，可有效清除：
• 水箱底泥

• 微細金屬屑

• 浮屑與沉積雜質

技術特色：
• 專利乾吸技術 

• 無耗材設計

• 氣動高效率清理

• 可同步回收切削液
透過源頭清潔，大幅降低後續細菌與污染累積

STEP 2｜油水分離、抑菌除臭＋過濾循環｜改善切削液發臭與腐敗問題

加工現場常見問題之一，就是：
滑道油與浮油長期漂浮於液面。

當浮油覆蓋液面後，容易造成：
• 缺氧環境

• 厭氧菌大量繁殖

• 切削液快速腐敗 

• 異味與臭味產生

原傳 OSS 專利型油水分離循環系統，可同步進行：
• 浮油分離

• 廢油回收

• 抑菌循環 

• 除臭處理 

• 雜質過濾

與市面僅能「分油」的設備不同，原傳系統重點在於：
利用24小時自動控制微氣泡臭氧抑菌、除臭、過濾循環技術，同步處理「細菌、異味、浮油與污染源」
不是只將浮油撈起，而是從污染源頭改善切削液劣化問題。

STEP 3｜切削液精密淨化再生｜恢復切削液可再利用狀態

當切削液已混入：
• 微細雜質

• 異味來源

• 變質污染物
單純分油已不足以恢復液體品質。

原傳切削液再生淨化系統，透過：
• 超精密過濾 

• 去色處理

• 除味淨化 

• 雜質分離

可有效：

• 保留切削液濃度 

• 降低切削液浪費 

• 延長切削液使用週期

• 提升循環再利用率

 最終達到：
切削液淨化 → 回收 → 再利用

CNC切削液再生系統實際效益

導入完整切削液淨化循環後，可有效改善：
降低切削液成本
• 約 70% 切削液可回收再利用 

• 降低新油購買成本

• 減少頻繁換油需求

降低廢油處理成本
• 廢液濃縮後再清運 

• 降低廢油回收量 

• 有效減少廢棄成本支出

改善加工環境
• 降低異味與臭味問題 

• 改善細菌滋生環境 

• 提升現場作業品質

提升加工穩定度

• 減少雜質循環 

• 降低污染累積 

• 維持切削液品質穩定

為什麼傳統設備無法真正解決切削液問題？

許多加工廠曾經使用：
• 傳統油水分離機 

• 單一過濾設備 

• 添加藥劑方式 

• 一般循環設備

但最終仍出現：
 • 持續發臭

• 切削液反覆變質

• 廢油量居高不下

• 水箱底泥持續累積
原因在於：
大部分設備只能處理單一問題，無法建立完整污染控制循環。

原因在於：
大部分設備只能處理單一問題，無法建立完整污染控制循環。

原傳切削液淨化方案的核心差異

原傳並非單一設備，而是：
完整整合式 CNC 切削液再生系統
包含：
• 底泥清除技術 

• 浮油分離技術

• 抑菌除臭技術

• 精密過濾技術

• 切削液再生循環技術
真正做到：

淨化 → 回收 → 再利用 → 降低成本

適用產業

適用於各類 CNC 加工環境：
CNC車床、 CNC銑床、零件加工廠、模具加工廠、陶瓷加工產業、金屬加工產業、 高污染切削液環境